{"id":5027,"date":"2011-07-02T00:14:42","date_gmt":"2011-07-01T22:14:42","guid":{"rendered":"http:\/\/www.bernd-leitenberger.de\/blog\/?p=5027"},"modified":"2011-07-02T08:16:13","modified_gmt":"2011-07-02T06:16:13","slug":"stahlherstellung","status":"publish","type":"post","link":"https:\/\/www.bernd-leitenberger.de\/blog\/2011\/07\/02\/stahlherstellung\/","title":{"rendered":"Stahlherstellung"},"content":{"rendered":"\n<p>Nun zu dem zweiten Teil meiner Serie &uuml;ber Eisenverh&uuml;ttung. Gusseisen wie es aus dem Hochofen kommt, weist einen recht hohen Kohlenstoffanteil auf, dazu kommen andere Verunreinigungen wie Mangan, Silizium und Phosphor. Diese Begleitelemente machen Gusseisen f&uuml;r eine Reihe von Anwendungen unbrauchbar. So wird es schon lange vor seinem Schmelzpunkt weich (weises Roheisen), ist hart oder spr&ouml;de (grauen Roheisen). Es ist weder elastisch, noch thermisch hoch anspruchbar. Teilweise versuchte man durch kombinieren von weisen und grauem Roheisen in d&uuml;nnen Schichten und zusammenschmieden, um diese Nachteile zu vermeiden. Der heutige Weg ist es aber den unerw&uuml;nschten Kohlenstoff aus dem Material zu entfernen. <\/p>\n<p><!--more--><\/p>\n<p>Es gibt eine Reihe von Verfahren. Ich will nur die Grundz&uuml;ge der wichtigsten beiden Verfahren hier beschreiben. Als Stahl bezeichnet man eine Legierung, die gr&ouml;&szlig;tenteils aus Eisen besteht, wobei der Kohlenstoffgehalt unter 1,7% liegen sollte. Nach DIN-Norm m&uuml;ssen es unter 2,06% sein. Ab einem Gehallt von 1,7% ist der Stahl schmiedbar und schwei&szlig;bar. Die Methode beruht darauf, dass die Verunreinigungen im Eisen noch heftiger mit Sauerstoff reagieren und man so durch Sauerstoffzufuhr sie verbrennen kann, bevor das Eisen selbst verbrennt, Zwei Verfahren haben sich eingeb&uuml;rgert: Beim ersten entfernt man den Kohlenstoff fast vollst&auml;ndig und f&uuml;gt dann Roheisen mit bekanntem Kohlenstoffgehalt zu, um einen bestimmten Gehalt zu erreichen. Beim zweiten wird langsam der Gehalt bis zum Wunschgehalt abgesenkt.<\/p>\n<p>Ein Verfahren des ersten Typs ist das &quot;Windfrischverfahren&quot;. Das Roheisen kommt in gro&szlig;e Beh&auml;lter, die feuerfest ausgekleidet sind. Die Auskleidung orientiert sich nach den Verunreinigungen. Enth&auml;lt das Eisen kein Phosphor, so kann Quarz oder andere hochschmelzende &quot;sauer&quot; reagierende Gesteine verwendet werden. Enth&auml;lt das Roheisen Phosphor, so ist die Auskleidung &quot;basisch&quot; und besteht aus Calcium- und Magnesiumoxid, das mit dem Phosphor zu Calcium\/Magnesiumphosphat reagiert. Das ist wichtig, weil Eisen unedler als Phosphor ist, also es dauernd den Phosphor regenerieren w&uuml;rde und dabei selbst verbrennen w&uuml;rde, wenn nicht das gebildete Phosphorpentoxid mit dem Calciumoxid \/ Magnesiumoxid reagieren w&uuml;rde. Dabei entsteht Thomasmehl, dass fr&uuml;her ein sehr wichtiger D&uuml;nger war.<\/p>\n<p>Die Beh&auml;lter (&quot;Konverter&quot;) werden nur zu einem Siebtel gef&uuml;llt und dann wird entweder durch D&uuml;sen Druckluft, oder heute fast vorwiegend reiner Sauerstoff durch eine in der h&ouml;he verschiebbare Lanze hineingepresst. (etwa die H&auml;lfte der Sauerstoffproduktion wird zur Stahlherstellung ben&ouml;tigt). Das 1.300 Grad hei&szlig;e Metall bleibt dann alleine durch die Verbrennungsw&auml;rme hei&szlig;:<\/p>\n<p>Si + O<sub>2<\/sub> &#8594; SiO<sub>2<\/sub> + 912 kJ<\/p>\n<p>2P + 2,5 O<sub>2<\/sub> &#8594; P<sub>2<\/sub>O<sub>5<\/sub> + 1493 kJ<\/p>\n<p>C + O<sub>2<\/sub> &#8594; CO<sub>2<\/sub> + 394 kJ<\/p>\n<p>Mn + 1\/2 O<sub>2<\/sub> &#8594; MnO + 385 kJ<\/p>\n<p>&nbsp;<\/p>\n<p>Zuerst verbrennen Silizium und Mangan, dann erst der Kohlenstoff. Die Flamme wird dann blendend weis und der L&auml;rm steigt zu Donner an. In basischen Gef&auml;&szlig;en folgen dann Phosphor und Schwefel. In sauer ausgekleideten Gef&auml;&szlig;en blieben sie im Eisen. Daneben verbrennt auch 10-12% des Eisens. Das ganze dauert nur eine Viertelstunde. Danach wird Eisen mit bekanntem Kohlenstoffgehalt zugegeben (R&uuml;ckkohlung&quot;) und Ferromangan zu. Das Mangan reduziert das durch die Reaktion gebildete Eisenoxid wieder zu Eisen, dass sonst den Stahl br&uuml;chig machen w&uuml;rde.<\/p>\n<p>Das zweite Verfahren, das Herdfrischverfahren, reduziert langsam den Gehalt an Fremdstoffen. Der Prozess ist daher beim gew&uuml;nschten Kohlenstoffgehalt abbrechbar. Es wird kein fl&uuml;ssiges Roheisen eingesetzt sondern festes, &uuml;ber das eine 1.500?C hei&szlig;e sauerstoffreiche Flamme streicht. Weiterer Sauerstoff wird zugebracht durch zu Zugabe von verrostetem Alteisen (&quot;Schrott-Verfahren&quot;) oder sauerstoffreiche oxydische Erze (&quot;Roheisen-Erzprozess&quot;). Beim ersten Prozess kommen nur auf 20% Roheisen 80% Schrott, der dabei zu Eisen reduziert wird. Wegen dem h&ouml;heren Sauerstoffgehalt des Erzes betr&auml;gt der Erzzuschlag dagegen nur 20%. In beiden F&auml;llen wird Kalk zugesetzt um den Phosphor zu entfernen.<\/p>\n<p>Es gibt noch einige andere Prozesse, so kann man auch den Eisengehalt reduzieren wenn man Roheisen in Eisenoxid packt und vier Tage bei 800-850?C erhitzt. Auch hier reduzieren die Verunreinigungen das Eisenoxid und nehmen den Sauerstoff auf.<\/p>\n<p>Verwechselt mit dem chemischen Prozess der Kohlenstoffreduktion ist der Effekt des Schmidens. Stahl mit einem Kohlenstoffgehalt von 0,4 bis 1,7 % ist h&auml;rtbarer Stahl. Er besteht aus einer Mischung von &#945;-Eisen und Zementit. Erhitzt man ihn, so bildet sich die bei hohen Temperaturen stabile Mischung von &#947;-Eisen und Kohlenstoff. Wird diese schnell abgek&uuml;hlt, so kann das Eisen noch in die &#945;-Form &uuml;bergehen, nicht mehr jedoch der Kohlenstoff. Dieser Stahl ist erheblich h&auml;rter als der normale Stahl. Durch langsames Erhitzen kann jeder gew&uuml;nschte Zwischenzustand erreicht werden. <\/p>\n<p>Heute haben St&auml;hle mit gr&ouml;&szlig;eren Mengen an Fremdelementen eine wichtige Bedeutung. Kobalt ergibt sehr korrosionsfeste Legierungen, (Eingesetzt f&uuml;r Werkzeuge) Nickel steigert die Zugfestigkeit H&auml;rte und Korrosionsfestigkeit und wurde lange f&uuml;r Panzerplatten zugesetzt, Vanadium verbessert die H&auml;rte und Schmiedbarkeit und wird f&uuml;r Baust&auml;hle und Werkzeugstahl eingesetzt, Chrom ergibt durch seine d&uuml;nne, vor weiterer Oxidation sch&uuml;tzende Oxidschicht nichtrostende, hitzebest&auml;ndige St&auml;hle. Chromnickelstahl ist hart, z&auml;h und nichtrostend (V2A Stahl mit 18% Chrom und 8% Nickel wird z.B. f&uuml;r T&ouml;pfe und Besteck eingesetzt, rostet nicht und ist der wichtigste produzierte Stahl). Zulegieren von Molybd&auml;n und Wolfram f&uuml;hrt zu einem Stahl, der auch noch bei Rotglut hart ist und daher f&uuml;r Werkezuge eingesetzt wird die durch die Reibung sehr hei&szlig; werden wie z.B. Bohrmeisel.<\/p>\n","protected":false},"excerpt":{"rendered":"<p>Nun zu dem zweiten Teil meiner Serie &uuml;ber Eisenverh&uuml;ttung. Gusseisen wie es aus dem Hochofen kommt, weist einen recht hohen Kohlenstoffanteil auf, dazu kommen andere Verunreinigungen wie Mangan, Silizium und Phosphor. Diese Begleitelemente machen Gusseisen f&uuml;r eine Reihe von Anwendungen unbrauchbar. 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