{"id":8292,"date":"2013-07-29T00:52:05","date_gmt":"2013-07-28T22:52:05","guid":{"rendered":"http:\/\/www.bernd-leitenberger.de\/blog\/?p=8292"},"modified":"2013-07-29T08:12:20","modified_gmt":"2013-07-29T06:12:20","slug":"der-space-shuttle-hitzeschutzschild-teil-1-einfuhrung-und-mogliche-materialen","status":"publish","type":"post","link":"https:\/\/www.bernd-leitenberger.de\/blog\/2013\/07\/29\/der-space-shuttle-hitzeschutzschild-teil-1-einfuhrung-und-mogliche-materialen\/","title":{"rendered":"Der Space Shuttle Hitzeschutzschild: Teil 1: Einf&uuml;hrung und m&ouml;gliche Materialen"},"content":{"rendered":"<p>Ich lese gerade von Heppenheimer &#8222;Development of the Space Shuttle&#8220;. Ich werde es, wenn ich fertig bin, noch besprechen, aber vorab kann ich schon sagen, dass es das bisher beste Raumfahrtbuch ist, das ich in den letzten Jahren gelesen habe. Es ist reich an Details und erlaubt es einem, ein paar neue Aufs&auml;tze zu schreiben. Heute mal einen &uuml;ber den Hitzeschutzschild des Shuttles.<\/p>\n<p>Es gab zuerst einmal eine Grundsatzfrage zu l&ouml;sen, n&auml;mlich welche Technologie man einsetzen will. Als 1972 die Entscheidung f&uuml;r das heutige Konzept fiel, auch wenn es noch modifiziert wurde, gab es ingesamt vier Technologien f&uuml;r Hitzeschutzschilde, die ich in unterschiedlichen Stadien der Erprobung \/ des Einsatzes waren.<!--more--><\/p>\n<p>Die erste Technologie war die des &#8222;Heat Sinks&#8220;, etwas schwer ins Deutsch zu &uuml;bersetzen, weil die Bezeichnung &#8222;K&uuml;hlk&ouml;rper&#8220; die man sonst w&auml;hlt, ins Irre f&uuml;hrt. Hitzeabfluss oder W&auml;rmesenke trifft es eher. Eine temperaturresistente, aber gut w&auml;rmeleitende Legierung nahm die Reibungshitze beim Wiedereintritt auf und leitete sie ins Innere, so konnte das Material nicht verdampfen. Diese Technologie konnte man anwenden, wenn die Wiedereintrittsgeschwindigkeit gering war. Die X-15, die mit maximal 2 km\/s auf die Atmosph&auml;re auftraf setzte X-750, einen Nickelstahl ein, die Thor-Mittelstreckenrakete massives Kupfer. Beides waren Heat Sinks.<\/p>\n<p>F&uuml;r den Wiedereintritt aus dem Orbit war diese Methode nicht anwendbar. Die W&auml;rmemenge ist viel gr&ouml;&szlig;er, der Schutzschild w&uuml;rde zu schwer. F&uuml;r die ICBM, speziell f&uuml;r die Atlas, wurde die Technologie der ablativen Hitzeschutzschilde entwickelt. Das Grundprinzip: Ein Material mit geringer W&auml;rmeleitf&auml;higkeit wird erhitzt, verdampft dabei zum Teil und der entstehende Dampf sch&uuml;tzt, bis er von der Str&ouml;mung weggerissen wird, die Oberfl&auml;che vor weiteren ionisierten Gasen, die W&auml;rme &uuml;bertragen.<\/p>\n<p>Die gr&ouml;&szlig;te Erfahrung lag mit diesen ablativen Hitzeschutzschilden vor. Sie bestanden aus einer Basis mit einer Wabenstruktur, die mit einem Phenolharzkunststoff ausgef&uuml;llt wurde, der versetzt mit Silikaten und\/oder Kork war. Kork verdampft bei hohen Temperaturen und hat eine schlechte W&auml;rmeleitf&auml;higkeit Silikate verdampfen bei noch h&ouml;heren Temperaturen und nehmen so viel W&auml;rme auf. Sie verhindern so, dass der Hitzeschutzschild zu schnell abbrennt. Bei einer Erdorbitmission verbrennen typischerweise weniger als 10% der Masse des Raumfahrtzeugs, der Hitzeschutzschild muss aber deutlich schwerer sein, da nicht vollst&auml;ndig verbraucht werden darf.<\/p>\n<p>Diese Technologie war erprobt. Kapseln der US Spionagesatelliten setzten sie ein, alle bisherigen bemannten Programme nutzten Hitzeschutzschilde aus ablativen Werkstoffen.<\/p>\n<p>F&uuml;r das Space Shuttle war problematisch, dass zum einen der Hitzeschutzschild vor jeder Mission erneuert werden sollte, was die Wartung verl&auml;ngern w&uuml;rde, und die Kosten steigern. Zum anderen war er wegen der gro&szlig;en Fl&auml;che von &uuml;ber 300 m\u00b2 sehr schwer. Weiterhin musste der Schild frei von Hohlr&auml;umen oder Gasblasen sein, was bisher sehr aufwendig war.<\/p>\n<p>Die anfangs favorisierte L&ouml;sung waren &#8222;Hot Structures&#8220;, eine Variation des Prinzips der W&auml;rmesenke. Auch hier wurden hochtemperaturfeste Legierungen eingesetzt, die jedoch noch h&ouml;heren Temperaturen ausgesetzt waren. Sie erhitzten sich bei dem Wiedereintritt, bis ein Gleichgewicht erreicht war zwischen Energieabgabe durch Strahlung und Aufheizung durch die Reibung. Den Namen bekamen sie, weil sie erheblich hei&szlig;er wurden als die W&auml;rmesenken, die die W&auml;rme nach innen ableiteten. Das war bei den Hot Structures nicht so, es handelte sich um eine d&uuml;nne Verkleidung der Oberfl&auml;che, die von der tragenden Struktur thermisch isoliert war. Diese konnte daher aus nicht so temperaturresistenten Materialen wie Titan oder Aluminium bestehen. Verwendet werden dann Metalle wie Niob, Molybd&auml;n oder Tantal. F&uuml;r das Dyna Soar Programm wurden die ersten hei&szlig;en Strukturen entwickelt. Ein Gro&szlig;teil der Au&szlig;enhaut bestand aus Rene 41, einer Legierung, die f&uuml;r D&uuml;sentriebwerke entwickelt wurde und auch im Gemini Programm f&uuml;r die Au&szlig;enhaut eingesetzt wird. Rene 41, eine Nickel-Chrom-Legierung konnte auf bis zu 1000 Grad Celsius erhitzt werden. Molybd&auml;n an den Fl&uuml;gelkanten war auf &uuml;ber 1650\u00b0C erhitzbar, und an der Nasenspitze wurde Zirkonia (Zirkoniumdioxid, das gleiche Material, aus dem &#8222;k&uuml;nstlichen Diamanten&#8220; bestehen) verwendet. Es war auf &uuml;ber 2350 \u00b0C erhitzbar.<\/p>\n<p>Erfahrungen gab es mit diesen Werkstoffen. Sie wurden f&uuml;r Raketend&uuml;sen und ungek&uuml;hlte Brennkammern eingesetzt und werden bis heute f&uuml;r diesen Zweck eingesetzt. Hei&szlig;e Strukturen werden bis heute erforscht, die NASA wollte sie z.B. f&uuml;r das X-37 einsetzen. Ein Problem der Metalle ist, dass bei den Temperaturen die beim Wiedereintritt auftreten sie durch den Sauerstoff verbrennen. Daher wird dieser Schutzschild mit einer d&uuml;nnen Schicht eines nicht metallischen Werkstoffs &uuml;berzogen eingesetzt wird z.b. Siliziumcarbid.<\/p>\n<p>Zwischen den Hot Structures und den, beim Shuttle eingesetzten, keramischen Werkstoffen war die Technologie von Carbon-Carbon einzuordnen. Kohlenstoff ist eines der am h&ouml;chsten erhitzbaren Elemente. Er schmilzt nicht, sondern geht bei 3642\u00b0C gleich in die Gasphase &uuml;ber. Feststofftriebwerksd&uuml;sen wurden schon damals mit Graphit belegt, das verdampft und so das Metall vor Erhitzung sch&uuml;tzte. Das Problem ist nur, das normaler Kohlenstoff in Form von Graphit nur schwache Kr&auml;fte zwischen den Atomen ausbildet. Grafitminen kennt jeder von den Bleistiften, das Material l&auml;sst sich schon durch die Reibung an durch Papier abl&ouml;sen. F&uuml;r die Belastungen, die es beim Aufstieg und Abstieg durch die aerodynamischen Kr&auml;fte gab, war es so nicht brauchbar.<\/p>\n<p>Man entwickelte die Technologie von Carbon-Carbon. Daf&uuml;r wurde eine textile Faser wie Rayon, eine Cellulosefaser verwendet. Sie wurde in einem Ofen unter Sauerstoffabschluss bei 1000\u00b0C pyrolisiert, man erhielt Kohlefasern. Die Kohlefasern bildeten die St&uuml;tzstruktur. Sie wurden in Epoxidkunststoff eingebettet und dieser in einem Autoklav geh&auml;rtet, man erhielt kohlefaserverst&auml;rkten Kunststoff, wie er heute noch in der Luft &amp; Raumfahrttechnik eingesetzt wird. Danach wurde der CFK-Werkstoff dieser unter Sauerstoffabschluss pyrolisiert. Dies geschah, indem die auf 1000\u00b0C geheizten &Ouml;fen mit Kohle gef&uuml;llt wurden. Man erhielt einen por&ouml;sen Kohlenstoffblock. Er war aber noch nicht belastbar genug. Nun wurde der Kohlenstoffblock mit Furanol getr&auml;nkt und auch dieser Alkohol pyrolisiert. Dieser Schritt wurde so oft wiederholt, bis alle Hohlr&auml;ume durch Kohlenstoff (aus dem Furanol) gef&uuml;llt waren. Man erholt einen reinen Kohlenstoffblock mit der geforderten H&auml;rte.\u00a0 Carbon-Carbon sollte in den Fl&uuml;gelkanten des sp&auml;teren Shuttles eingesetzt werden, war aber auch schon f&uuml;r das Dyna Soar Programm vorgesehen.<\/p>\n<p>Die neueste Technologie waren Werkstoffe aus Keramikfasern. Sie wurden aus hochreinem Quarzsand hergestellt. Aus diesem wurden (wie ist leider nicht bekannt) die Fasern aus dem Rest des Sandes gewonnen. Die Fasern waren im Durchschnitt 1,5 Mikrometer dick. Sie wurden aufgeschl&auml;mmt, das Wasser abgelassen und ein Binder aus Silikaten hinzugegeben. So wurden Bl&ouml;cke von 15 cm Dicke und 50 x 50 cm Gr&ouml;&szlig;e geformt und im Mikrowellenofen wurden die Bl&ouml;cke getrockent.und durchliefen dann einen Sinterofen, bei dem bei 1300\u00b0C der Binder sich mit den Fasern verband. Was man erhielt, war eine hochpor&ouml;se Masse, deren Dichte anfangs bei etwa einem Drittel der von Wasser lag. Silikatfasern haben eine sehr hohe Schmelztemperatur, sie leiten W&auml;rme &auml;u&szlig;erst schlecht und die d&uuml;nnen Fasern haben eine sehr gro&szlig;e Oberfl&auml;che, das f&uuml;hrt dazu, das viel Energie durch Strahlung abgegeben wurde. Die Fasern w&uuml;rden so W&auml;rme nur langsam ins Innere leiten und viel wieder abstrahlen. Weiterhin ist der thermale Ausdehnungskoeffizient um mindestens eine Gr&ouml;&szlig;enordnung kleiner als die von Metallen.<\/p>\n<p>Lockheed hatte diese Typen in den sechziger Jahren entwickelt, zuerst LI-1500 mit einer Dichte von 0,24 und sp&auml;ter LI-0900 mit einer Dichte von 0,144, welches dann im Space Shuttle eingesetzt wurde. Die Firma schlug damals auch einen &uuml;berschallschnellen Transkontinentalflieger namens Dyna Clipper vor, welchen diesen Hitzeschutz hatte.<\/p>\n<p>Ein Problem, das man anfangs hatte, war, dass schon geringe Verunreinigungen der Fasern durch andere Mineralien, vor allem Alkaimetalle dazu f&uuml;hrten, dass die Kristalle bei der Erhitzung ihre Kristallstruktur &auml;nderten. Silikate haben drei m&ouml;gliche Kristallgitter: Quarz, Kristobalit und Tridymitstruktur. Durch Verunreinigungen k&ouml;nnen die Quarzkristalle beim Erw&auml;rmen in einen anderen Kristallzustand &uuml;bergehen und das ist verh&auml;ngnisvoll, denn beim &Uuml;bergang in den Kristobalitzustand vergr&ouml;&szlig;ert sich das Volumen. Das Material musste zu 99,9% rein sein, Alkalimetalle d&uuml;rften nicht mehr als 6 ppm ausmachen. Andere Firmen entwickelten &auml;hnliche Fasern General Electric stellte Kacheln auf der Basis von Mullit, einem Aluminiumoxid, und Zirkonium her, erforschte aber auch Silikatfasern. Nur waren diese nicht hochrein, sondern enthielten zu 0,3% Verunreinigungen. Durch Einbringen eines Binders aus Silikon von 99,98% Reinheit, das zu Silikat oxidiert wurde, verhinderte man die Phasen&auml;nderung.<\/p>\n<p>Das war die Ausgangsbasis, als 1969 die Ausschreibungen f&uuml;r das Space Shuttle begannen. Es gab die ablativen Schilde, mit gro&szlig;en Erfahrungen und Praxiseinsatz. Es folgten die Hot Struktures die zumindest gut erforscht waren, aber bei der es wenig Erfahrungen mit der Aufbringung auf die Tr&auml;gerstruktur gab. Nur Lockheed konnte welche durch den bau der SRS-71 vorweisen. Dann gab es noch die keramischen Faserwerkstoffe, die einige Vorteile hatten, wie leichte Bearbeitung und geringes Gewicht, aber das Labor noch nicht verlassen hatten. Morgen dann mehr &uuml;ber den Auswahlprozess und die Probleme bei der Herstellung.<\/p>\n","protected":false},"excerpt":{"rendered":"<p>Ich lese gerade von Heppenheimer &#8222;Development of the Space Shuttle&#8220;. 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